Size bir telefon kadar yakınız
0542 205 50 46
Dil Seçin
trende

Mermer Silim Teknolojisi 2

20.05.2012
200 görüntülenme

T.C.
MİLLÎ EĞİTİM BAKANLIĞI
MEGEP

Rota Makine ve Yüzey Yenileme Sistemleri Toz Mermer Cilası – Toz Cila

(MESLEKİ EĞİTİM VE ÖĞRETİM SİSTEMİNİN
GÜÇLENDİRİLMESİ PROJESİ)
MAKİNE TEKNOLOJİSİ
MERMER PLAKA CİLALAMA VE DOLGU
ANKARA 2008
Milli Eğitim Bakanlığı tarafından geliştirilen modüller;
 Talim ve Terbiye Kurulu Başkanlığının 02.06.2006 tarih ve 269 sayılı Kararı ile
onaylanan, Mesleki ve Teknik Eğitim Okul ve Kurumlarında kademeli olarak
yaygınlaştırılan 42 alan ve 192 dala ait çerçeve öğretim programlarında
amaçlanan mesleki yeterlikleri kazandırmaya yönelik geliştirilmiş öğretim
materyalleridir (Ders Notlarıdır).
 Modüller, bireylere mesleki yeterlik kazandırmak ve bireysel öğrenmeye
rehberlik etmek amacıyla öğrenme materyali olarak hazırlanmış, denenmek ve
geliştirilmek üzere Mesleki ve Teknik Eğitim Okul ve Kurumlarında
uygulanmaya başlanmıştır.
 Modüller teknolojik gelişmelere paralel olarak, amaçlanan yeterliği
kazandırmak koşulu ile eğitim öğretim sırasında geliştirilebilir ve yapılması
önerilen değişiklikler Bakanlıkta ilgili birime bildirilir.
 Örgün ve yaygın eğitim kurumları, işletmeler ve kendi kendine mesleki yeterlik
kazanmak isteyen bireyler modüllere internet üzerinden ulaşılabilirler.
 Basılmış modüller, eğitim kurumlarında öğrencilere ücretsiz olarak dağıtılır.
 Modüller hiçbir şekilde ticari amaçla kullanılamaz ve ücret karşılığında
satılamaz.
i
AÇIKLAMALAR …………………………………………………………………………………………………….iii
GİRİŞ ………………………………………………………………………………………………………………………1
ÖĞRENME FAALİYETİ–1 ……………………………………………………………………………………….3
1. KALİBRELİ CİLA MAKİNELERİNDE PLAKA PARLATMA …………………………………3
1.1. Kalibreli Cila Makineleri ………………………………………………………………………………….4
1.1.1. Çeşitleri……………………………………………………………………………………………………4
1.1.2. Kalibreli Cila Makineleri Çalışma Sistemi……………………………………………………6
1.1.3. Kalibreli Cila Makinesi Kısımları ……………………………………………………………….8
1.2. Kalibre (Talaş Kaldırma Payı) Miktarına Makine Ayarı ……………………………………..10
1.2.1. Talaş Kaldırma Ayarı ………………………………………………………………………………11
1.2.2. Kalibre Eğim Ayarı………………………………………………………………………………….11
1.2.3. Kalibre Elmas Grain (Tane Boyutu) Numaraları………………………………………….12
1.3. Abrasiv (Aşındırıcı) Sıralaması ……………………………………………………………………….12
1.3.1. Bağlayıcıya Göre Abrasiv Seçimi ……………………………………………………………..13
1.3.2. Aşındırıcıya Göre Abrasiv Seçimi……………………………………………………………..13
1.3.3. Yumuşak taşların İşlenmesi………………………………………………………………………14
1.3.4. Normal Sertlikte Taşların İşlenmesi …………………………………………………………..14
1.3.5. Sert Taşların İşlenmesi …………………………………………………………………………….14
1.3.6. Hedeflere Göre Abrasiv Seçimi…………………………………………………………………14
1.4. Band Hızı İlerleme Ayarı………………………………………………………………………………..15
1.4.1. Bant Genişliği …………………………………………………………………………………………15
1.4.2. Pleyt Çapı, Abrasiv Sayısı, Çevre Hızı……………………………………………………….15
1.5. Taş Cinsine Uygun Cila Payı Verme ………………………………………………………………..16
1.6. Abrasiv Basınç Ayarı……………………………………………………………………………………..16
1.7. Su Temini ve Debi Kontrolü……………………………………………………………………………16
1.8. Kalibreli Cila Makinelerinde Plaka Parlatma …………………………………………………….17
1.8.1. Mermer Plaka Bant İlerlemesi Sağlama ……………………………………………………..17
1.8.2. Basınç ve Amper Kontrolü ……………………………………………………………………….18
1.8.3. Ölçü ve Pah Kontrolü ………………………………………………………………………………18
1.8.4 Silim Performansını Etkileyen Faktörler ……………………………………………………..19
UYGULAMA FAALİYETİ ………………………………………………………………………………….21
ÖLÇME VE DEĞERLENDİRME …………………………………………………………………………22
ÖĞRENME FAALİYETİ-2………………………………………………………………………………………25
2. MERMER DOLGU MAKİNELERİ VE KULLANILMASI ……………………………………..25
2.1. Dolgu Makineleri Çeşitleri………………………………………………………………………………26
2.1.1. Dual Sistem Dolgu Hatları………………………………………………………………………..26
2.1.2. Çatlak Tamir Hatları………………………………………………………………………………..27
2.1.3. Stripler İçin Çatlak Tamir Hattı…………………………………………………………………27
2.1.4. Plakalar İçin Çatlak Tamir Hattı………………………………………………………………..28
2.2. Çatlak Tamir ve Dolgu Hattı Çalışma Sistemi……………………………………………………28
2.2.1. Çatlak Tamir Hattı Çalışma Sistemi …………………………………………………………..28
2.2.2. Dolgu Hattı Çalışma Sistemi …………………………………………………………………….29
2.3. Dolgu Makineleri Kısımları …………………………………………………………………………….29
2.3.1. Kalibrasyon ve/veya Ön Silim…………………………………………………………………..30
2.3.2. Kurutma fırını …………………………………………………………………………………………30
2.3.3. Dolgu Ünitesi………………………………………………………………………………………….30
İÇİNDEKİLER
ii
2.3.4. Polimerizasyon (Pişirme)………………………………………………………………………….31
2.3.5. Cila………………………………………………………………………………………………………..32
2.4. Dolgu Çeşitleri ………………………………………………………………………………………………32
2.4.1. Polyester Reçineler ………………………………………………………………………………….32
2.4.2. Çimento Dolgu ……………………………………………………………………………………….33
2.4.3. Toz Boyalar ……………………………………………………………………………………………33
2.4.4. Dolgu Karışımı Hazırlama………………………………………………………………………..33
2.5. Dolgu Makinesini Kullanma……………………………………………………………………………34
2.5.1. Çimento Dolgu Makineleri ……………………………………………………………………….34
2.5.2. Otomatik Dolgu Makineleri………………………………………………………………………35
UYGULAMA FAALİYETİ ………………………………………………………………………………….38
ÖLÇME VE DEĞERLENDİRME …………………………………………………………………………39
MODÜL DEĞERLENDİRME ………………………………………………………………………………….42
CEVAP ANAHTARLARI ………………………………………………………………………………………..43
KAYNAKÇA………………………………………………………………………………………………………….45
iii
AÇIKLAMALAR
KOD 521MMI358
ALAN Makine Teknolojisi
DAL/MESLEK Mermer İşlemeciliği
MODÜLÜN ADI Mermer Plaka Cilalama ve Dolgu
MODÜLÜN TANIMI Kalibreli otomatik cila makinelerinde mermer plaka/fayans
parlatma ve dolgu işlemini öğreten materyaldir.
SÜRE 40/32
ÖN KOŞUL Mermer Parlatma (perdah) modülünü almış olmak.
YETERLİK Cila makinesinde mermer parlatmak.
MODÜLÜN AMACI
Genel Amaç
Bu modül ile gerekli ortam sağlandığında, her türlü plaka
mermeri kalibreli cila makinesinde silimini gerçekleştirip
parlatabileceksiniz.
Amaçlar
1. Kalibreli cila makinesini kullanarak plaka/fayans
cilalaması yapabileceksiniz.
2. Boşluklu plakalara dolgu makinesini kullanarak dolgu
yapabileceksiniz.
EĞİTİM ÖĞRETİM
ORTAMLARI VE
DONANIMLARI
Kalibreli cila makineleri, mermer dolgu makineleri, mermer
fabrikaları, ders kitabı, cila ve dolgu makinesi katalogları.
ÖLÇME VE
DEĞERLENDİRME
 Bu modül içerisinde yer alan her faaliyetten sonra verilen
ölçme araçları ile kendi kendinizi değerlendireceksiniz.
 Modül sonunda, kazandığınız bilgi beceri ve tavırların
ölçülmesi için öğretmeniniz tarafından hazırlanan ölçme
aracı ile değerlendirileceksiniz.
AÇIKLAMALAR
iv
1
GİRİŞ
Sevgili Öğrenci,
Aynı cins taşlar dünya piyasasında çok farklı fiyatlar ile satılabilmektedir. Buradaki
fark çoğu zaman taş işleme prosesinin sonunda yer alan güçlendirme, dolgu, yüzey işleme
(kalibrasyon, honlama, eskitme, cila vs.), yüzey koruma gibi işlemlerin iyi ya da kötü
yapılmasına bağlıdır. Ülkemizde çoğu zaman bu işlemler layıkıyla yapılamadığı için, kalın
kesilmiş yarı mamul taşlar mermer işleme teknolojisinde ileride olan ülkeler tarafından
Türkiye’den ithal edilerek işlenmektedir. Bu işleme şekli de genellikle aldıkları ham taşları
fırınlayıp kuruttuktan sonra epoksi reçinelerle güçlendirerek inceltmektedirler. Böylece
ülkemizden aldıkları ham taşları metrekare olarak 2 veya 4 katına çoğaltmaktadırlar.
Mermerin doğasından kaynaklanan özelliği taş yüzeyi ne kadar düzgün işlenecek
olursa, taş yüzeyi o kadar parlar. Mermer sektöründe parlatma işleminde en iyi sonuç
otomatik bantlı silim makineleri alınmaktadır.
Fabrikalarda siparişlere bağlı olarak istenilen ebatlara getirilen mermer plakalarında,
oluşumundan kaynaklanan istenmedik ve taşın ticari değerini düşüren çatlak, gözenek, ve
boşluk gibi kusurlar bulunmaktadır. Genelde döşeme veya kaplama olarak kullanılacak
taşlarda, aynı renk, parlaklık, sertlik, dayanım ve hijyenik olması açısından gözeneksiz
düzgün bir yüzey aranılan özelliklerdir. Mermerlerde bu özellikler sağlanmadığında,
kullanıldıkları yerlerde, kir ve zararlı maddeler nedeniyle zamanla renklerini kaybetmekte ve
hijyenik olmayan bir ortama neden olmaktadırlar. Taşın dayanımını, estetiğini ve ticari
değerini arttırmak için bu kusurların giderilmesinde farklı yöntemler kullanılmaktadır.
Mermer fabrikalarında, gözenek ve tamir uygulama yöntemleri çok önemli bir yer tutmakta
olup, işletmelerin büyük bir çoğunluğunda, taştaki kusurların giderilmesi için büyük
masraflar yapılmaktadır. Dolgu ve tamir yöntemi epoxy reçineler, polyester reçineler, U.V
reçineler, mastikler ve çimento dolgular en yaygın olarak tercih edilen ve kullanımı hâlen
süregelen uygulama sistemleridir. Ancak, gözenek dolgu uygulamalarında kullanılan dolgu
türleri ve teknik özellikleri dikkate alındığında, işletmelerin çoğunda dolgu kullanımına
yönelik teknik inceleme ve/veya gözlemlerinin yeterince yapılmadığı ve bulgulara
ulaşılmadığı da kaçınılmaz bir gerçektir.
Plaka üretiminde kaliteli cilalama ve dolgu işlemleri, taşın kalitesinin iyileştirilmesi,
uygulamanın ekonomik yönünün ortaya çıkartılması açısından oldukça önem taşımaktadır.
GİRİŞ
2
3
ÖĞRENME FAALİYETİ–1
AMAÇ
Kalibreli cila makinelerini, çalışma sistemlerini tanıyarak mermer plaka/fayans
parlatmak için fabrika ortamında gerekli hazırlıkları yapabileceksiniz.
ARAŞTIRMA
 Bulunduğunuz yerdeki mermer plaka ve fayans üretimi yapan fabrikaların
üretim hatlarını araştırınız. Plaka/fayans cila makinelerinin silim-parlatma
işlemi öncesi hazırlıkları araştırınız.
1. KALİBRELİ CİLA MAKİNELERİNDE
PLAKA PARLATMA
Levhalara ayrılmış ve boyutlandırılmış çeşitli ebatlardaki mermerin gerçek değeri, bu
mermerin kuralına uygun bir şekilde parlatılmış olmasına bağlıdır.
Mermerler silinip parlatıldıklarında değişik renklerdeki ve damarlardaki karakterler
ortaya çıkmaktadır. Mermer plakalar hedeflenen son ürün şekline göre silim makine hatları
kurulmaktadır. Hedeflenen son ürünleri şu şekilde sıralamak mümkündür:
 Fayans: Mermer fayans üretmek için cila makinesi hattı kurulur. Bunun
yanında çoklu kesme (kareleme), kenar kalibre, pah ve pazar talebine göre fuga
makinelerini de eklemek gerekir. Fayans ambalajı kapalı styropor veya
mukavva kutulara yapıldığı için fayansların kuru olması gereklidir. O nedenle
seleksiyon (renk seçimi) masasından önce mukavva ve styropor ambalaj için
çok iyi bir kurutma fırını hat üzerine kurulmalıdır.
 Döşemelik: Hatta sadece döşemelik taş üretilecekse cila makinesine ilaveten
taşın genişlik ölçüsünü kalibre edecek bir kenar kesme (trimming) makinesi ve
az kafalı (2-3 kafa) bir çoklu kesme (kareleme) makinesi yeterli olacaktır.
 Plaka, Ebatlı Plaka: Ebatlı plaka üretilecekse cila makinesinin başında ya da
sonunda bir köprülü kesme makinesi (köprü kesme) gereklidir. Cila
makinesinin iyi çalışan bir kenar okuma otomasyonu varsa köprülü kesme
makinesi hat sonunda olabilir. Ancak kenar okuma sistemi olmayan ya da iyi
çalışmayan plaka cila makinelerinde ebatlama cila öncesi yapılmalıdır.
 Özel Ürünler (basamak, denizlik vs.) : Bu tür ürünler için genellikle kenar
işleme de gerektiğinden hattın devamında kenarlarda yapılacak işlem
çeşitliliğine uygun sayıda kafaya sahip alın cila makinesi (kenar işleme
makinesi) koyulmalıdır.
ÖĞRENME FAALİYETİ–1
AMAÇ
ARAŞTIRMA
4
1.1. Kalibreli Cila Makineleri
Klasik tek kafalı perdah (silim) makinelerinde silim kalitesi ve birim zamanda yapılan
silim işlemi yetersiz kalmaktadır. Daha fazla metrekare taşın piyasaya arz edilmesi, işçilik
maliyetlerinin düşürülmesi ve kaliteli silim işlemleri için bantlı otomatik silim makineleri
geliştirilmiştir. Böylece 8 saate ortalama 100 m² taş silinir hale gelmiştir.
Kalibreli cila makineleri bant üzerinde ilerleyen plakaları belirli basınçla etki eden
elmas soketli kafalarla plakayı aynı kalınlığa getirip daha sonra da parlatma işlemini yapan
makinelerdir. Bu işlemler aynı hat üzerinde gerçekleştirilir. Üretilecek ürün şekline göre
kurutma ve ebatlama üniteleri eklenebilir. Resim 1.1’ de fayans hattı için kurulan 3+12 kafalı
kalibreli cila makinesi görülmektedir.
Resim 1.1: 3+12 kafalı kalibreli cila makinesi
Bantlı silim makineleri 1+5 kafadan başlayıp 3+12 kafaya kadar çıkmaktadır.
1.1.1. Çeşitleri
Kalibreli cila makinelerine polisaj makinesi de denmektedir. Bunların çok çeşitli
tipleri mevcuttur. Bunların elle kumandalı olanları, otomatik silme işlemi yapanları ve 6-8-
10-12 kafalı silme işlemi yapanları mevcuttur.
Üretilecek ürün şekline göre de cila makineleri:
 Fayans hattı kalibreli cila makineleri,
 Plaka cila makineleri, olmak üzere iki şekilde sınıflandırmak mümkündür.
5
1.1.1.1. Fayans Hattı Kalibreli Cila Makineleri
Fayans hattı kalibreli cila makinelerinde mermer silimi, yatay bir tabla üzerindeki bant
üzerinde ilerleyen mermer plakaların üzerinde aşındırıcılar (abrasiv) bulunan kafaların
dairesel hareketi sonucu olur. Kafaların dairesel hareketinin yanında abrasivlerin mermer
plakaya yüzeyine de basınç etki etmek durumundadır. Fayans hattı makinelerinde önce
kalibre kafaları bulunur. Daha sonra silim kafaları yerleştirilmiştir. Fayans hattı kalibreli cila
makineleri bu kafa sayılarına göre adlandırılırlar. 1+5 kafadan başlayıp 3+16 kafaya kadar
olan tipleri mevcuttur. Genellikle fabrikalarda 2+8 ve 3+12 kafalı bantlı silim makineleri
kullanılmaktadır.
Bu makinelerin 1+5 veya 3+12 diye adlandırılmalarının nedeni 1 ve 3 rakamının
kalibre işlemini yapan kafaları, 5 ve 12 rakamı da silim kafalarını sembolize etmesidir.
Resim 1.2’de 3+12 kafalı fayans hattı kalibreli cila makinesi görülmektedir. Tablo 1.1’de
kafa sayılarına göre kalibreli cila makinelerinin teknik özellikleri verilmiştir.
Resim 1.2: 3+12 kafalı kalibreli cila makinesi
MAKİNE MODELİ 2+6Kafalı 2+8Kafalı 2+10Kafalı 2+12 Kafalı
Max. iş genişliği (cm) 65 65 65 200
Kalibre kafa sayısı (no) 2 2 2 3
Cila kafa sayısı (no) 6 8 10 10
Max. taş kalınlığı (cm) 10 10 10 12
Konveyör hareket hızı (m/min) 0-4 0-4 0-4 0-250
Kalibre motor gücü (kw) 15 15 15
Kafa motor gücü (kw) 7,5 7,5 7,5 7,5
Ağırlık (kg) 9.000 10.500 13.000 14.500
Uzunluk (cm) 940 940 1.200 1200
Genişlik (cm) 127 127 127 127
Yükseklik (cm) 195 195 195 195
Tablo 1.1: Kafa sayılarına göre kalibreli cila makineleri özellikleri
1.1.1.2. Plaka Cila Makineleri
Bu makineler genişliği 200 cm’ye kadar olan büyük plakaların (strip) parlatılmasında
kullanılır. Bunların kalibre kafası yoktur. Kafalara takılan abrasivler vasıtasıyla silim
işlemini gerçekleştirir. Bu tip makinelerde kafalar hareketlidir. Plaka üzerinde hareket eder,
aynı zamanda plaka bant ilerlemesi ile ilerler. Resim 1.3’te plaka cila makinesi, tablo 1.2’de
de plaka cila makinelerinin kafa sayılarına göre teknik özellikleri verilmiştir.
6
Resim 1.3: Plaka cila makinesi
MAKİNE MODELİ Birim 6Kafalı 8Kafalı 10Kafalı
Max. iş genişliği cm 200 200 200
Kafa sayısı no 6 8 10
Max. taş kalınlığı cm 10 10 10
Köprü hareket hızı m/dak 0-55 0-55 0-55
Konveyör hareket hızı cm/dak 0-250 0-250 0-250
Kafa motor gücü kw 2×4 2×4 2×4
Konveyör hareket motor gücü kw 7,5 7,5 2×5,5
Toplam enerji tüketimi kw 60 80 95
Ağırlık kg 14.000 17.000 20.000
MAKİNE MODELİ Birim 12Kafalı 14Kafalı 16Kafalı
Max. iş genişliği cm 200 200 200
Kafa sayısı no 12 14 16
Max. taş kalınlığı cm 10 10 10
Köprü hareket hızı n/dak 0-55 0-55 0-55
Konveyör hareket hızı cm/dak 0-250 0-250 0-250
Kafa motor gücü kw 2×4 2×4 2×4
Köprü hareket motor gücü kw 2×5,5 2×5,5 2×5,5
Toplam enerji tüketimi kw 110 125 145
Ağırlık kg 23.000 26.000 29.000
Tablo 1.2: Plaka cila makineleri teknik özellikleri
1.1.2. Kalibreli Cila Makineleri Çalışma Sistemi
Fayans hattı dar bant silim makineleri de denilen fayans hattı kalibreli cila
makinelerinde 65 cm genişliğinde ve 8 cm kalınlığa kadar taşlar silinebilmektedir.
Kalibreli cila makineleri, yatay bir tablaya yatırılan mermer plakalarını silmek üzere
yapılmış yuvarlak silici kafalardan meydana gelmiştir. Bu silici kafalara özel olarak yapılmış
zımpara taşları monte edilmiştir. Bu makinelerin ilk 2 veya 3 kafasında plaka kalınlıklarını
eşit hale getirmek için kalibre (kalınlık) başlıkları vardır. Bunlar ST veya yarma
makinesinden gelen plaka kalınlıklarını cilaya girmeden önce aynı seviyeye getirir. Kalibre
başlıklarına elmas soketler monte edilir. Kalibre kafalarının seviye ayarları motor-redüktör
sistemiyle otomatik olarak yapılır. Kalibre üniteleri titreşimleri yok etme ve paslanmaya
karşı dayanıklılık özelliğine sahip pik dökümden üretilir.
7
Fayans hattı kalibreli cila makinelerinde mermer silimi, yatay bir tabla üzerindeki bant
üzerinde ilerleyen mermer plakaların üzerinde aşındırıcılar (abrasiv) bulunan kafaların
dairesel hareketi sonucu olur. Kafaların dairesel hareketinin yanında abrasivlerin mermer
plakaya yüzeyine de basınç etki etmek durumundadır. Kafa sayısına göre bu kafalara sıra ile
kabadan ince taneliye doğru abrasivler takılır. Resim 1.4’te plakanın bant üzerinde ilerlemesi
ve abrasiv takılmış başlıklar görülmektedir. Silici kafaların mermerin yüzeyinde dairesel
hareketi ve basınç etkisi ile de yüzey pürüzlülüğünü gidermesi sonucu silim, son kafalardaki
kimyasal cila maddeleri ile de cilalama işlemi gerçekleşmiş olmaktadır.
Resim 1.4: Cila makinesi, bant üzerinde plaka ilerlemesi ve aşındırıcı takılmış başlıklar
Mermer plakanın üzerinde ilerlediği bant hızını ve aşındırıcı basınç ayarını cila
kalitesine uygun olarak ayarlamak mümkündür. Yeni sistem makinelerde silici kafa altına
plaka geldiği anda makine çalışmakta diğer zamanlarda durmakta veya hidrolik vasıtasıyla
yukarı çekilmektedir. Bu da hem enerjiden tasarruf sağlamakta hem de bir sonra gelen
plakaların köşelerini zedelememektedir.
8
Silici kafalar mermerin yüzeyinde dairesel hareket yaparak silim yapar. Bu da
mermerin her noktasının belli oranda silinmesini sağlar. Kesim makinelerinde olduğu gibi
cila kalibreli cila makinelerinde de su verme işlemi uygulanır. Su verme işlemi kafanın
merkezinden yapılmaktadır. Mermerin silim esnasında bant üzerinde kalma süresi taşın
sertliğine ve cinsine göre değişir.
1.1.3. Kalibreli Cila Makinesi Kısımları
Kalibreli cila makinesini ana hatlarıyla başlıca dört kısma ayırmak mümkündür.
 Parlatma kafaları
 Köprü ve Konveyör Tablası
 Kontrol Sistemi
 Aksesuarları
Resim 1.5: Kalibreli cila makinesi kısımları
3+12 kafalı fayans hattı kalibreli cila makinesinin ayrıntılı kısımları resim 1.5’te
görülmektedir. Buna gore:
1- Parlatma kafaları 6- Makine kontrol sistemi
2- Su ayar sistemi 7- Kalibre muhafazası
3- Kalibre kafaları 8- Köprü
4- Kalibre ayar mekanizması 9- Silim kafaları ayar sistemi
5- Bant 10- Silim kafaları muhafazası
1.1.3.1. Parlatma Kafaları
Parlatma kafaları sağlam ve çalışma esnasındaki titreşimleri yok edebilecek şekilde
dizayn edilmiştir. Kafa gövdeleri (pik) dökme demirden, kafaların içerisindeki şaftlar tek
parça özel çelik malzemeden üretilir ve üzeri sert krom kaplanır. Her kafa 11 kw gücünde
elektrik motoru ile tahrik edilir. Kafaların üzerinde, abrasiv tüketimini otomatik olarak
kontrol eden bir sistem yerleştirilmiştir. Resim 1.6’da parlatma kafa örnekleri görülmektedir.
9
Resim 1.6: Parlatma kafa örnekleri
1.1.3.2. Köprü
Köprü çelik konstrüksiyon olarak üretilir ve iki adet (pik) dökme demir hareket
konsolları üzerine monte edilir. Aşınmaya son derece mukavim alaşımlı pik döküm ve bronz
kızaklar üzerinde hareket eder, kızaklar yağ banyosu içerisinde çalışır ve paslanmaz çelikten
üretilmiş labirent şeklindeki parçalar ile toz ve sudan korunur. Köprünün hareketi, sürat
duruş ve kalkış zamanlarını ayarlayan elektronik bir ünite ile sürülen motor ve redüktör
grubu ile tahrik edilir. Resim 1.7’de köprü detayı gösterilmiştir.
Resim 1.7: Kalibreli cila makinesi köprüsü
Konveyör tablası çelik konstrüksiyon olarak, yüksek mukavemet gösterecek şekilde
imal edilir. Konveyör bandını hareket ettiren rulolar özel çelikten üretilir ve kolayca
sökülebilir yapıdadır. Konveyör bandının sürati elektronik frekans çeviri sayesinde
kademesiz ayarlanır.
1.1.3.3. Makine Kontrol Sistemi
Son sistem cila makineleri programlanabilir bir bilgisayar ile kontrol edilir. Bunlar
parlatılacak plakaların şeklini okuyabilen bir sisteme sahiptir, bu elektronik sistem plakaların
şeklini bilgisayar hafızasına yükler ve parlatma kafalarının art arda inip-kalkmasını kontrol
eder, aynı zamanda kafaların dizili olduğu köprünün hareketini en geniş plakaya göre
otomatik olarak ayarlar. Resim 1.8’de makine kontrol sistemi panosu görülmektedir.
10
Resim 1.8: Kontrol sistemi panosu
1.1.3.4. Aksesuarları
Kalibreli cila makinesi fayans üretim hattı olarak tasarlandığında bu hat üzerinde
bulunması gereken donanımları şu şekilde sıralamak mümkündür:
 Makinenin giriş ve çıkışında mermer plakaların yüklemesini ve boşaltmasını
sağlayan iki adet hidrolik sistemli yatırma konveyörleri.
 Makinenin girişinde plaka beslemesini sağlayan motorlu bir adet besleme
konveyörü.
 Makinenin çıkışında, üzerinde hava kurutma ve fırçalama üniteleri bulunan
motor tahrikli bir adet konveyör.
 Makinenin elektronik kontrolünü sağlayan endüstriyel bilgisayar .
1.2. Kalibre (Talaş Kaldırma Payı) Miktarına Makine Ayarı
Cila hattının kapasitesi gerektiğinde kesilen tüm taşları cilalamaya müsait olmalıdır.
Kesme kalınlık toleransı iyileştikçe daha az sayıda kalibre kafası, kötüleştikçe daha fazla
kalibre kafası gerekecektir. Yarma makinesi testere izleri genellikle daha ince olduğundan
gerekli kalibre kafası ihtiyacı azalır ya da aynı sayıda kalibre kafası ile daha yüksek
kapasitede cila yapılabilir. Plaka hatlarının katrak izleri çok derinse cila hattının önemli
sayıda kafası katrak izlerini gidermek üzere ayrılacağından cila kapasitesi düşecektir.
11
1.2.1. Talaş Kaldırma Ayarı
Kesme hataları kalibre kafalarında giderilir. Hedef kalınlık için taş cinsine göre
değişmekle birlikte ortalama 0,7 mm aşındırıcı-cila aşındırma payı bırakılıp kalibre edilmesi
gereken kalınlık farkı kalibre kafalarına elmas grain numaralarına uygun şekilde dağıtılır.
Örneğin, hedef kalınlık 10 mm ise, son kalibreden taşın 10.7 mm çıkması gerekir. Kesme
kalınlığı 11,2 mm+/-0,5 mm ise ve bu kalınlık kalibrasyonu üç kafada yapılacaksa 1. kafa
11,2 mm’ye, 2. kafa 10,9 mm ye, 3. kafa10,7 mm’ye ayarlanarak, 1. kafada 0-0,5 mm, 2.
kafada 0,3 mm, 3. kafada ise 0,2 mm aşındırma hedeflenir. Bunun için de örneğin 1. kafada
46/60, 2. kafada 60/80, 3. kafada ise 80/120 grain elmas kullanmak gerekir. Kalibre kafaları
talaş kaldırma ayarı Şekil 1.1’de verilmiştir.
Şekil 1.1: Kalibre kafaları talaş kaldırma ayarı
1.2.2. Kalibre Eğim Ayarı
Kalibre eğim ayarı taşın boylu boyunca aynı kalınlıkta kalibre edilmesi ve bu esnada
pleyte istenmeyen eğilme momentinin mümkün olduğunca az etkimesi için çok önemlidir.
Pleyte etkiyen kuvvetleri gösteren Şekil 1.2’de verilmiştir.
Şekil 1.2: Kalibre kafası eğim ayarı
MA< MB olduğundan, A’ ya göre yapılan eğim ayarında pleyte etkiyen eğilme
momenti daha düşük olur, pleyt daha stabil ve vibrasyonsuz çalışır.
12
1.2.3. Kalibre Elmas Grain (Tane Boyutu) Numaraları
İlk kalibre kafasında kullanılan elmas grain numarası kesme makinesi testere izlerini
ve kesme hatalarını giderebilecek grain numarasında olmalıdır. Daha sonraki kafalarda
kalibrasyon elmasları da her biri bir öncekinin aşındırma izlerini giderebilecek grain
numarasında seçilmelidir ve kalibrasyon sonunda elde edilen yüzey kalitesi mümkün olduğu
kadar ince grain abrasivle cilaya başlamaya müsaade etmelidir.
1.3. Abrasiv (Aşındırıcı) Sıralaması
Kelime anlamı aşındırıcı olan abrasivler:
 Grinding Stone (Silim taşı)
 Polishing Stone (Parlatma Taşı)
olarak iki ana gruba ayrılırlar. Abrasivler aşındırıcı tane büyüklüklerine ve silinecek plakaya
tatbik edilme sırasına göre de iki şekilde sıralama yapılır.
 Aşındırıcı tane büyüklüğüne göre; Genelde16Nr., 24 Nr., 36 Nr., 46Nr.,
60Nr.,80Nr., 120Nr.,150Nr., 180Nr., 220Nr.- 280Nr., 320Nr., 400Nr., 500Nr.,
600Nr., 800Nr., 1200Nr., 1500Nr. ve en son olarak da cila taşı olan asit
oksalitten oluşmuş abrasivler şeklinde sıralandırılır.
 Silinecek taşa tatbik sırasına göre; Bant silim hatlarında kafalara takılma
sırasına göre yapılan numaralamadır. 00-0-1-2-3-4-5-6 vb. Bunlar sırasıyla
genellikle 16-24-(36+80)-120-180-220-320-400 vb. tekabül eder. Abrasivler
hakkında geniş bilgi mermer parlatma modülünde verilmiştir.
Taş silim kalitesini artırmak için değişik bağlantılı abrasivler kullanılarak ve taşın
özelliğine göre uygun sıralama yapılarak silim kalitesi artırılabilmektedir. Her taşın kimyasal
ve fiziksel özellikleri farklıdır. Her taşa göre de farklı sıralama yapmak gereklidir.
Afyonkarahisar taşlarının 2+8 kafalı makinelerde silinebilmesi için bir örnek sıralama
yapmak gerekirse ilk kafaya 60 Nr. Manyezit bağlamalı, abrasiv daha sonraki kafalara sıra
ile 80, 120, 220-280, 400, 600 1200 ve cila şeklinde yapılabilir. Resim 1.9’da pleyte
abrasivlerin takılışı görülmektedir. Abrasivler pleytin abrasiv kanalına göre şekillendirilmiş
kanalına pratik olarak takılabilmektedir. Eski tip atölyelerde kullanılan parlatma
makinelerinde ise abrasivler pleyte yapıştırılmak suretiyle kullanılmaktadır.
Resim 1.9: Pleyte takılmış abrasivler
13
Taş sertlikleri ve diğer kriterler göre abrasiv seçiminde göz önünde tutulması gereken
hususlar aşağıda verilmiştir.
1.3.1. Bağlayıcıya Göre Abrasiv Seçimi
Manyezit abrasivler ilk üretildiklerinde gereğinden fazla yumuşak olurlar, oldukça iyi
aşındırma yaparlar, ancak çok çabuk tükendikleri için çok taze manyezit abrasiv kullanımı
ekonomik değildir. Üretim tarihinden yaklaşık iki ay sonra birçok taş için optimum sertlik
derecesine ulaşan manyezit abrasivler, 3. aydan itibaren de bu defa birçok taş için gereğinden
fazla sert olmaya başlarlar. Bu nedenle manyezit abrasivlerin verimli kullanımı için çok iyi
planlama gereklidir. Manyezit abrasivler saklandıkları ortam koşullarından çok fazla
etkilenirler. Basınç ve su ayarları kolay değildir. Traverten honlama için birkaç kafada genel
olarak yeterli sonuç verebilirler. Birim fiyatı en düşük abrasivdir, ancak metre kare başına ve
ürün değeri başına maliyetlerde pek başarılı sayılmaz.
1.3.2. Aşındırıcıya Göre Abrasiv Seçimi
Plaka hatlarında kalınlık kalibrasyonu yapılmadığı için, ilk kafalarda abrasivler derin
testere izlerini silmek zorunda kalabilirler. Bu iş silisyum karbürlü abrasivle yapılırsa
abrasivler hızla tükeneceğinden ilk kafaları sık sık durdurup, biten abrasivlerin yerine
yenilerini takmak gerekir. Bu da üretim, emek ve zaman kaybına sebep olur. Bunun için
plaka hatlarının ilk kafalarında elmas abrasivler kullanılır. Abrasiv değiştirme işi yılda 1-2
defaya düşer.
Strip (plaka) hatlarında bant üzerinde bitişik nizam art arda gelen plakalar arasındaki
kalınlık farkından dolayı elmas abrasivlerin kırılması çok çabuk olacağından, elmas
abrasivlerin kullanılması ayrı bir dikkat gerektirmektedir.
Taşa silimden önce epoxy uygulaması yapılmışsa, yüzeydeki epoxy fazlalıklarını
silmek üzere özel olarak tasarlanmış elmas abrasivler kullanılır. Elmas abrasivlerin
gözeneklerinin açılması için önce traverten plakalar üzerinde tatbiki gereklidir.
Bir hat üzerinde birden fazla kafaya elmas abrasiv takılacaksa, tüm kafalara aynı anda
elmas abrasiv takılmamalıdır. İlk önce ilk kafaya elmas abrasiv takılmalı, soketlerin açılması
tamamlandıktan sonra bir sonraki kafadaki abrasivler elmas abrasivlerle değiştirilmeli, bu
işleme diğer kafalar için aynı şekilde devam edilmelidir.
Önceleri sadece 16, 24, 36, 46 gibi çok kaba grainlerde başarı sağlayan elmas
abrasivler, 60, 80, 120, 180, 220 gibi daha ince grainlerde iyi netice vermeye başlamıştır.
Elmas abrasivlerin devamında kullanılan silisyum karbürlü abrasivlerin ilkinin, son
elmas abrasivle aynı grain numarasında olması gereklidir. Örneğin 46-80-120-180 grain
numaralı elmas abrasivlerle başlanan silim işlemine, 180 grain numaralı silisyum karbürlü
abrasivle devam edilmelidir.
14
1.3.3. Yumuşak taşların İşlenmesi
Yumuşak taşlar genellikle abrasivleri daha fazla tüketirler. Örneğin, traverten
yumuşak ama çok abrasiv tüketen bir taştır. Bu tür yumuşak taşlar için maliyet bakımından
sert abrasivler tercih edilmelidir. Ancak nispeten yumuşak ve koyu renkli bir taş cilalanacak
ve taş piyasa değeri yüksekse cila kalitesini muhafaza etmek bakımından normal sertlikte,
hatta yumuşak bir abrasiv kullanılabilir.
1.3.4. Normal Sertlikte Taşların İşlenmesi
Normal sertlikteki taşların işlenmesi için normal sertlikteki abrasivlerin kullanılması
gereklidir. Ancak yüksek bant hızları ile çalışmak istenirse yumuşak abrasivler de
kullanılabilir.
1.3.5. Sert Taşların İşlenmesi
Sert taşlar için yumuşak abrasivler kullanılmalıdır. Taş hem sert, hem de kalsiyum
karbonat oranı düşükse orta grain abrasivler biraz daha fazla yüksek basınçta kullanılmalı ve
2000, 3000, 5000, 6000 gibi mekanik cilalara ağırlık verilmelidir.
1.3.6. Hedeflere Göre Abrasiv Seçimi
1.3.6.1. Yüksek Üretim Kapasitesi (Yüksek Bant Hızı)
Yumuşak ve tam sentetik abrasivler kullanılmalıdır. İlk kafalarda dikkatli basınç ve su
ayarı yapılamalı, özellikle ilk kafadaki abrasiv grain numarası uygun seçilmelidir. 5 ekstra
cila taşları da yumuşak bağlayıcılı olmalı, yüksek bant hızında bile kimyasal reaksiyonu
tamamlayabilmelidir.
1.3.6.2. Düşük Cila Maliyeti
Abrasivler daha sert seçilmeli ve çok hassas basınç ayarı yapılmalıdır. 5 ekstra cila
taşları yerine mekanik cilalar (Lux 2000, Lux 3000, Lux 5000, Lux 6000 grain) tercih
edilmelidir.
1.3.6.3. Çok Parlak Taş
5 ekstra cila taşı öncesi yüzey çok iyi işlenmiş olmalı, mekanik cilalar ile birlikte
normal 5 ekstra STT gibi çok yumuşak ve aktif cila taşları kullanılmalıdır. En sonunda da
cila keçesi ile 5 extra cila atıkları temizlenmelidir.
1.3.6.4. Kırılma Oranını Azaltma
Düşük basınçta çalışma gerekeceğinden mümkün olan en yumuşak abrasivler ile
hassas basınç ayarı yapılarak çalışılmalıdır. Daha az basınçla aynı aşındırmayı yapabilmek
için, normalden biraz daha küçük numara (iri taneli) abrasivle cilaya başlanılmalıdır.
15
1.3.6.5. Dolguyu Sökmeme
Dolgu genellikle eskitme fırçaları ve honlama keçesi tarafından sökülür. Sık kıllı fırça
ve bordürlü honlama keçesi kullanılarak dolgu sökülme problemi çözülebilir. Ama asıl olan
sökülmez dolgu yapmaktır.
1.3.6.6. Epoksiyi Silme
Özel açılı bronz elmas abrasivler tercih edilmelidir.
1.4. Band Hızı İlerleme Ayarı
Bant hızı ilerleme ayarı taş kaba dolguya girecekse 40-45 cm/dk., Hassas silim
gerçekleştirilecekse 30cm/dk. olarak ayarlanmalıdır. Afyonkarahisar mermerlerinde bant hızı
70-80cm/dk. olması tavsiye edilir. Bant hızı makine kontrol panelinden verilmektedir. Bunun
yanında işlenecek ürün genişliğine göre abrasivlerin takıldığı pleyt çapının hesaplanması
gerekmektedir. İşleme genişliğine göre bant genişliği, pleyt çapı, köprünün hareketli ya da
sabit olması gibi özellikler değişirken kapasiteye göre de kafa sayısı değişir.
1.4.1. Bant Genişliği
Bant genişliği işlenecek azami taş genişliğinden en az 12 cm daha büyük olmalıdır.
1.4.2. Pleyt Çapı, Abrasiv Sayısı, Çevre Hızı
Kalibre kafa çapı işlenecek azami taş genişliğinden asgari %15 daha büyük olmalıdır.
Abrasiv pleyt çapı da sabit köprülü makinelerde azami taş genişliğinden en az 12 cm daha
büyük olmalıdır. Her bir pleyt üzerinde en az 3 adet abrasiv olmalı, çap büyüdükçe bu sayı 4,
6,7,8,9 ve daha fazla olabilir. Sadece pleytteki abrasiv sayısı değil, aynı zamanda
abrasivlerin pleyt üzerindeki yerleşimi de önemlidir. Sabit köprülü makinelerde aynı çapta
pleyte örneğin hem 65 cm, hem de 30 cm genişliğinde taş işlemek gerekirse, her bir pleytte
geniş taş işlemek için örneğin 75 cm’lik dış çap üzerinde bir sıra abrasiv diziliyken, 45 cm
lik çap üzerinde de ayrı bir abrasiv sırası dizme imkânı olmalıdır. Taş genişliği, pleyt çapı ve
abrasiv yerleştirilmesi Şekil 1.3’te verilmiştir.
Şekil 1.3: Taş genişliği ve pleyt çapı
16
Abrasiv çevre hızları 8-10 m/s aralığında olacak şekilde pleyt devri ayarlanmalıdır. İki
ayrı çapta abrasiv dizili pleytlerin devirleri ayarlanabilir olmalıdır.
1.5. Taş Cinsine Uygun Cila Payı Verme
Hedef kalınlık için taş cinsine göre değişmekle birlikte ortalama 0,7 mm abrasiv-cila
aşındırma payı bırakılıp kalibre edilmesi gereken kalınlık farkı kalibre kafalarına elmas grain
numaralarına uygun şekilde dağıtılır. Örneğin hedef kalınlık 10 mm ise, son kalibreden taşın
10.7 mm çıkması gerekir. Kesme kalınlığı 11,2 mm+/-0,5 mm ise ve bu kalınlık
kalibrasyonu üç kafada yapılacaksa 1. kafa11,2 mm’ye, 2. kafa 10,9 mm’ye, 3. kafa10,7 mm
ye ayarlanarak taş kalibreden 10,7 mm olarak çıkar. Daha sonra her bir abrasiv bir önceki
abrasivin izini silip, daha ince kendi karakteristik izini taşa bırakarak çalışır.
Gereğinden fazla bırakılan cila payı verimliliği ve kapasiteyi düşüren en önemli
sebepler arasındadır. Kesme kalınlığının hedef kalınlıktan uzak ve değişken olması, kesim
izlerinin büyüklüğü kalibre yükünü artırdığı için hat hızını düşürür ve taşa daha büyük basınç
etkiyeceğinden kırılma oranı artar.
1.6. Abrasiv Basınç Ayarı
Kafaların basınç ayarı için bir şablon çözüm yoktur. İdeal basınç her bir abrasivin bir
önceki izleri silebildiği asgari basınçtır. Bunun için en iyi yöntem, suda kaybolmayan izler
bırakan mumlu boyalar ile abrasiv izlerini boyamak ve bir önceki izlerin silindiği asgari
basıncı deneyerek bulmaktır. Örneğin Afyonkarahisar taşlarının siliminde ilk kafada 2 atm.
basınç 280, 400, 600 ve 1200 numaralı kafalarda ise 1,5 atmosfer basıncı kullanılmalı, cila
kafasında ise 0,5 atm. basınç yeterlidir.
Sentetik abrasivlerde, bol ve temiz su 2,5 atm. basınç olmalıdır. 5 ekstra cila son üç
kafada, az su ve 3 atm. basınç altında kullanılmalıdır.
Diğer bölgelerin taşlarında özellikle Ege bordo, Ege kahve, Uşak yeşili, çeşitli bej
taşlarda deneyerek en uygun sıralama yapılmalıdır. Bu basınç miktarı cila kontrolü operatör
tarafından kontrol edilerek gerekli basınç müdahaleleri yapılmalıdır.
Parlatmada abrasiv basınç ayarı çok önemlidir. Abrasivler birbirini takip eden izleri
yok etme prensibiyle çalışırlar. Bu izleri silerken abrasivlere mümkün olan en düşük basınç
verilmelidir. Ancak yetersiz basınç izlerin silinmemesine, aşırı basınç da gereksiz abrasiv
sarfiyatına, kırıklara, fazla enerji ve su sarfiyatına sebep olur, maliyet artar. Resim 1.10’da
abrasiv basınç ayarı sistemi görülmektedir.
1.7. Su Temini ve Debi Kontrolü
Abrasivlerin 35-40°C’den fazla ısınmadığı ve aşındırma atıklarının ortamdan
uzaklaştırılabildiği su debisi ideal su ayarıdır. Özellikle 5 ekstra cila taşlarında su ayarı
hassasiyetle yapılmalı, cila taşı yüzey sıcaklığı 35-40°C civarında tutulmalıdır. Su
dinlendirilmiş, arıtma suyu olmalıdır. Makine su ayarı vanalardan yapılmaktadır.
17
Su ayarı iyi yapılmazsa, taşa uygun 5 ekstra seçilmediyse ve cila taşının kenarlardan
çıkma mesafesi iyi ayarlanmazsa 5 ekstra cila taşlarının altına reaksiyon artıkları yapışmaya
başlar ve bir çamur tabakası birikir. Bu tabaka 5 ekstranın kimyasal reaksiyonunu engeller ve
taşı cilalamak yerine çizmeye başlar. Sorunu önlemek için uygun cila taşı seçilmeli, su çok
kısık olmalı ve cila taşları taş kenarından yeterli miktarda çıkmalıdır. Resim 1.10’da suyun
kafaların içersine hortumla verilişi ve ayar vanası görülmektedir.
Resim 1.10: Abrasiv basınç ve su ayarı
1.8. Kalibreli Cila Makinelerinde Plaka Parlatma
1.8.1. Mermer Plaka Bant İlerlemesi Sağlama
Konveyör bandının sürati elektronik frekans çeviri sayesinde kademesiz ayarlanır.
Bant ilerlemesi mermer sertlik ve cila alma kapasitesine göre kontrol panelinden ayarlanır.
Konveyör bant hızı makine tiplerine göre genellikle 0-4 m/dk. arasındadır. Resim 1.11’de
otomatik bantlı silim makinesine plakaların bant üzerine yerleştirilmesi görülmektedir.
Resim 1.11: Plakaların bant üzerine yerleştirilmesi
18
Plakalar ard arda boşluk gelmeyecek şekilde bant üzerine abrasiv kafalarına paralele
gelecek şekilde yerleştirilir.
1.8.2. Basınç ve Amper Kontrolü
Parlatmada abrasiv basınç ayarı çok önemlidir. Abrasivler birbirini takip eden izleri
yok etme prensibiyle çalışırlar. Bu izleri silerken abrasivlere mümkün olan en düşük basınç
verilmelidir. Ancak yetersiz basınç izlerin silinmemesine, aşırı basınçta gereksiz abrasiv
sarfiyatına, kırıklara, fazla enerji ve su sarfiyatına sebep olur, maliyet artar. Bunun için
operatörün kontrol panelinden basıncı ve amper ayarını kontrol etmesi gereklidir.
Kafalardaki basınç abrasiv başına 0,5-50 kg/abrasive (ortalama 25kg/abrasiv) kuvvet
aralığında ayarlanabilir olmalıdır. Hidrolik kafalarda genellikle pleyti taşa doğru azami
kuvvetle bastıran yaylı bir sistem ve bu kuvveti kısmaya çalışan bir hidrolik sistem vardır.
Yani hidrolik kafalı cila makinelerinde basınç kısıldıkça abrasive, dolayısı ile taşa etkiyen
kuvvet artmaktadır. Pnömatik kafalı cila makinelerinde ise pleyti taşa pnömatik silindirler
iter, dolayısı ile basınç arttıkça taşa etkiyen kuvvet de artar. Bazı abrasivler (fırça tip eskitme
abrasivleri, honlama keçeleri vs.) sıfıra yakın çok düşük baskı kuvvetleri ile çalıştığından,
cila kafası serbest ağırlığı bile fazla gelebilmektedir. Hidrolik kafalı sistemlerde bu ayar
imkânı tasarımdan dolayı mevcuttur.
1.8.3. Ölçü ve Pah Kontrolü
Fayans hatlarında pah derinliğinin farklı olması en sık rastlanan problemler
arasındadır. Pah kafalarını taşa bastıran pnömatik sistemin stabil olması ve kullanılan hava
basıncı silindir çapı uygun seçilmelidir. Ayrıca basınç sabitletici ve baskı hareketinin çok
dinamik hareketler yapmasını engelleyici tedbirler alınmalıdır. Pah kontrolü operatör
tarafından sık sık kontrol edilmelidir. Resim 1.12’de fayans hattına eklenmiş pah kırma
ünitesi görülmektedir.
Resim 1.12: Pah kırma makinesi
19
Fayanslarda ölçü tamlığı önemlidir. Kalınlık farklılaşması ürünün hatalı çıkması
anlamına gelir ki bu da boşa geçen emek ve zaman demektir. Üretim sırasında fayanslar 0,05
verniyerli kumpaslarla veya dijital kumpaslarla ölçülerek kalınlık kontrolü yapılmalıdır.
Plaka kalınlık kontrolü resim 1.13’de gösterilmiştir.
Resim 1.13: Verniyerli kumpas, dijital kumpas ve plaka kalınlığının ölçülmesi
Kumpas ile ölçüm yaparken fayans/plakanın farklı yerlerinden kumpas çeneleri
yüzeye tam oturduğundan emin olunmalıdır. Ölçme sırasında yüzey nem ve mermer
çapaklarından temizlenmelidir.
1.8.4. Silim Performansını Etkileyen Faktörler
Aşındırma ve cilalama işlemlerine etki eden parametreler, genel olarak beş ana gurup
altında toplanmaktadır.
1.8.4.1. Kullanılan Makine İle İlgili Faktörler
 Tipi
 Baskı kuvveti
 Aşındırıcıların ve cilaların takıldığı disklerin devirleri
 Kapasitesi
 Gücü ve enerji tüketimi
1.8.4.2. Aşındırıcı ile İlgili Faktörler
 Sertliği
 Dayanıklılığı
 Ufalanma yeteneği
 Kırılma tipi
 Ömrü
 Tane boyutu
 Tanelerin matriks içerisinde dağılımı
 Tanelerin matriks ile bağ yapısı
20
1.8.4.3. Matriks İle İlgili Faktörler
 Basınç ve çekme dayanımları
 Sertliği
 Porozitesi (hava boşluğu)
 Ömrü
 Elastisite özellikleri
1.8.4.4. Mermer İle İlgili Faktörler
 Sertliği
 Kristal yapısı
 Kimyasal yapısı
 Basınç ve çekme dayanımları
 Elastisite özellikleri
 Aşınma kabiliyeti
 Korozyona dayanıklılık
1.8.4.5. Ekonomik Faktörler
 İstenen yüzey kalitesi (Pazar faktörü)
 Birim yüzey alanı aşındırma maliyeti
21
UYGULAMA FAALİYETİ
İşlem Basamakları Öneriler
 Parlatma için ürün tespiti yapınız.
 Siparişe göre fayans, plaka, özel ürün şeklini
belirleyiniz.
 Kalibreli cila makinesi pleytlerini ürüne göre
hazırlayınız.
 Kalibre ve abrasiv sıralaması
yapınız.
 Taş cinsine göre kalibre payı verilmiş plakalar
için ilk kafalara elmas abrasiv takınız.
 İri taneliden inceye abrasiv sıralamasını
yapınız.
 Kalibre ve abrasiv basınç ayarı
yapınız.
 Taş cinsine göre kalibre ve abrasiv basınç
ayarını kafalardan yapınız
 Sentetik abrasivlerde, bol ve temiz su ile
beraber 2,5 atm. basınç ayarlayınız.
 5 extra cila son üç kafada, az su ve 3 atm.
basınç altında kullanınız.
 Bant ilerleme ayarı yapınız.
 Dolguya girecek plaka ise 40-45 cm/dk. ile bant
ilerlemesini ayarlayınız.
 Hassas silim gerçekleştirilecekse 30cm/dk.
olarak bant ilerlemesini ayarlayınız.
 Plaka/fayansları bant üzerine
yerleştiriniz.
 Silinecek plakaları boşluksuz olarak bant
üzerine yerleştiriniz.
 Plaka/fayans kontrolü yapınız.  Kumpas ile silinen plakaları çeşitli yerlerinden
kumpasla ölçerek kalınlık kontrolü yapınız.
UYGULAMA FAALİYETİ
22
ÖLÇME VE DEĞERLENDİRME
Bu faaliyet kapsamında kazandığınız bilgileri, aşağıdaki soruları cevaplandırarak,
verilen boşlukları doldurarak değerlendiriniz.
A. OBJEKTİF TESTLER (ÖLÇME SORULARI)
1- Fayans hattı makinelerinde önce hangi birim bulunur?
A) Kurutma sistemi
B)Abrasivler
C) Cila kafaları
D) Kalibre kafaları
2- Aşağıdakilerden hangisi büyük plakaların (strip) parlatılmasında kullanılan plaka
silim makinesinin çalışma sisteminin özelliklerinden değildir?
A) Abrasivler vasıtasıyla silim işlemini gerçekleştirir.
B) Elmas kalibre kullanılır.
C) Kalibre kafası yoktur.
D) Kafalar hareketlidir.
3- Fayans hattı kalibreli cila makinelerinde hangi genişliğe ve kalınlığa kadar olan
taşlar silinebilmektedir?
A) 65 cm genişlik ve 8 cm kalınlık
B) 200cm genişlik ve 3cm kalınlık
C) 30cm genişlik ve 5 cm kalınlık
D) 50cm genişlik ve 3cm kalınlık
4- Kalibreleme ne işe yarar?
A) Plaka parlatmaya
B) Plakaları aynı kalınlığa getirmeye
C) Pah kırmaya
D) Pah cilalamaya
5- Kalibre kafalarının seviye ayarları hangi sistemle yapılır?
A) Sonsuz vida B) Pnömatik C) Motor-redüktör D)Hidrolik
6- Aşağıdakilerden hangisi kalibreli cila makinesi kısımlarından değildir?
A) Araba B) Parlatma kafaları
C) Köprü ve Konveyör Tablası D) Kontrol Sistemi
7- Hedef kalınlık 10 mm plaka üretilecek ise, son kalibreden taşın kaç mm çıkması
gerekir?
A) 11.2 mm B) 11.5 mm C) 10 mm D) 10.7 mm
ÖLÇME VE DEĞERLENDİRME
23
8- Abrasivin kelime anlamı aşağıdakilerden hangisidir?
A) Delici B) Yapıştırıcı C) Aşındırıcı D) Cila
9- Traverten türü yumuşak taşlar için maliyet bakımından aşağıdaki abrasiv türlerinin
hangisi seçilmelidir?
A) Yumuşak abrasivler B) Sert abrasivler
C) Orta sert abrasivler D) Elmas abrasivler
10- Abrasiv pleyt çapı sabit köprülü makinelerde azami taş genişliğinden daha büyük
olmalıdır?
A) En az 12 cm B) En az 5 cm
C) En az7 cm D) En az 3 cm
Aşağıdaki boşlukları doldurunuz.
11- Sentetik abrasivlerde, abrasiv basıncı…………………….….. atm. basınç olmalıdır.
12- Pnömatik kafalı cila makinelerinde pleyti taşa ………….……………………….iter.
13- Sert taşlar için………………….…………. abrasivler kullanılmalıdır.
14- Plaka hatlarının ilk kafalarında……………………………..abrasivler kullanılır.
15- Konveyör bant hızı makine tiplerine göre ……….…….………………….. arasındadır.
Doğru veya Yanlış tipi sorular.
(…….) 16.Kumpas ile ölçüm fayans/plakanın kalınlık kontrolü kumpas çeneleri yüzeye tam
oturacak şekilde ölçülmelidir.
(…….) 17.Düşük cila maliyeti için abrasivler daha sert seçilmeli ve çok hassas basınç ayarı
yapılmalıdır.
(…….) 18. Silici kafalar mermerin yüzeyinde doğrusal hareket yaparak silim yapar.
(…….) 19. Su verme işlemi kafanın merkezinden yapılmaktadır.
(…….) 20.Kesme kalınlık toleransı iyileştikçe daha çok sayıda kalibre kafasına ihtiyaç vardır.
DEĞERLENDİRME
Cevaplarınızı cevap anahtarıyla karşılaştırınız ve doğru cevap sayınızı belirleyerek
kendinizi değerlendiriniz. Yanlış cevapladığınız konularla ilgili konuyu tekrarlayınız.
Başarılıysanız bir sonraki bölüme geçiniz.
24
B. UYGULAMALI TEST
AÇIKLAMA: Aşağıda listelenen davranışları kendinizde gözleyemediyseniz “Hayır”,
gözlediyseniz “Evet” kutucuğunu işaretleyiniz.
Değerlendirme Ölçütleri Evet Hayır
1 Parlatma için ürün tespiti yapınız mı?
2 Kalibre ve abrasiv sıralaması yaptınız mı?
3 Kalibre ve abrasiv basınç ayarı yaptınız mı?
4 Bant ilerleme ayarı yaptınız mı?
5 Plaka/fayansları bant üzerine yerleştirdiniz mi?
6 Plaka/fayans kontrolü yaptınız mı?
DEĞERLENDİRME
Cevaplarınızı kontrol ederek kendinizi değerlendiriniz, HAYIR yanıtlarınız var ise bu
yanıtlarınızla ilgili konuyu tekrarlayınız. Tamamı EVET ise diğer öğrenme faaliyetine
geçiniz.
25
ÖĞRENME FAALİYETİ-2
Traverten türü boşluklu mermer plakaları, dolgu makinelerini kullanarak dolgu
işlemini yapabileceksiniz.
 Bulunduğunuz yerdeki mermer fabrikalarının fayans/plaka üretiminde
kullanılan dolgu makinelerini inceleyerek dolgu işleminin nasıl yapıldığını
araştırınız.
2. MERMER DOLGU MAKİNELERİ VE
KULLANILMASI
Türkiye`de günümüz madencilik faaliyetleri açısından mermercilik önemli bir sektör
haline gelmiştir. Özellikle inşaat sektöründeki hızlı gelişme, doğal yapı ve kaplama
malzemesi olarak tanımlanan mermerlerin, kullanımını gün geçtikçe arttırmaktadır. Ayrıca,
yapılarda kullanılan malzemelerin sağlam ve hafif olması, bina statiği açısından önemli bir
durum teşkil etmektedir.
Mermer sektöründe, ocaktan çıkarılan bloklar fabrikalara işlenmek için
getirilmektedir. Fabrikalarda siparişlere bağlı olarak istenilen ebatlara getirilen mermer
plakalarında, oluşumundan kaynaklanan istenmedik ve taşın ticari değerini düşüren çatlak,
gözenek ve boşluk gibi kusurlar bulunmaktadır (Resim 2.1).
Resim 2.1: Dolgu yapılmamış ve dolgulu traverten örnekleri
ÖĞRENME FAALİYETİ–2
AMAÇ
ARAŞTIRMA
26
Genelde döşeme veya kaplama olarak kullanılacak taşlarda, aynı renk, parlaklık,
sertlik, dayanım ve hijyenik olması açısından gözeneksiz düzgün bir yüzey aranılan
özelliklerdir. Mermerlerde bu özellikler sağlanmadığında, kullanıldıkları yerlerde, kir ve
zararlı maddeler nedeniyle zamanla renklerini kaybetmekte ve hijyenik olmayan bir ortama
neden olmaktadırlar. Taşın dayanımını, estetiğini ve ticari değerini arttırmak için bu
kusurların giderilmesinde farklı yöntemler kullanılmaktadır. Mermer fabrikalarında, gözenek
ve tamir uygulama yöntemleri çok önemli bir yer tutmakta olup, işletmelerin büyük bir
çoğunluğunda, taştaki kusurların giderilmesi için büyük masraflar yapılmaktadır. Dolgu ve
tamir yöntemi epoxy reçineler, polyester reçineler, U.V. reçineler, mastikler ve çimento
dolgular en yaygın olarak tercih edilen ve kullanımı halen süregelen uygulama sistemleridir.
Birçok doğal taşta çatlak ve gözenekler birlikte bulunmaktadır. Bu da taş üzerinde hem
çatlak, hem de gözenek tamiri yapılmasını gerektirir. Taşın kalibrasyon ve ön silim sırasında
kırılma problemi yoksa, ön silimden sonra sadece epoxy (kılcal çatlak ve mikro gözenek)
veya sadece mastik (kanal tip çatlak, makro gözenek) uygulaması ile her iki problem bir
arada çözülebilir. Ancak taşın kırılma problemi varsa, iki ayrı işlemden geçmesi; kesimden
hemen sonra çatlak tamiri yapılması; daha sonra da gözenek dolgu işlemine tabi tutulması
zorunludur.
2.1. Dolgu Makineleri Çeşitleri
2.1.1. Dual Sistem Dolgu Hatları
Birçok işletmede yer ve finansman darlığı nedeniyle bir hat alıp, aynı hattı her iki
tamir işinde de kullanma eğilimi vardır. Bütün bu şartlar çatlak ve gözenek tamirlerinin her
ikisini de yapabilen “Dual Sistem Dolgu Hatları”na ihtiyacı ortaya çıkarmıştır. Bu hatlar ile
dolgu-tamir hattı toplam yatırım maliyeti %30-40 azalmaktadır. Dual hatlar genel olarak
gözenek dolgu hattı gibi ön silim ve cila makineleri arasına konulmaktadır. Gündüz
vardiyalarında cila makineleri ile eş zamanlı bir şekilde gözenek dolgu hattı gibi çalışan dual
sistem cila yapılmayan gece vardiyalarında ise bağımsız bir çatlak tamir hattı gibi
kullanılmaktadır. Resim 2.2’de dual sitem dolgu makinesi görülmektedir
Resim 2.2: Dual sistem dolgu hattı
27
2.1.2. Çatlak Tamir Hatları
Çatlak tamirinde mukavemet, ısıl genleşme, viskozite, fiyat/kalite paritesi gibi
özelliklerin uygun olması sebebi ile günümüzde en yaygın kullanılan tamir malzemeleri
epoxy esaslı reçinelerdir. Epoxy uygulamadaki en önemli husus, taşın içindeki tüm kılcal
çatlakların derinlemesine kurutulmasıdır. Aksi takdirde kılcal çatlak içinde kalan en küçük
nem, epoxy reçinenin çatlağa girmesine; girse bile çatlak cidarına nüfuz etmesine
(penetrasyonuna) engel olacaktır. Bu durumda çatlak epoxy uygulansa bile tamir olmaz.
Çatlakların derinlemesine kurutulması için taşı alt ve üst yüzeylerden aynı anda
kurutmak, kurutma kapasitesini %140 arttırmaktadır. Başka bir deyişle gerekli kurutma
süresi %60 azalmaktadır. Resim 2.3’te çatlak tamir hattı görülmektedir.
Resim 2.3: Çatlak tamir hattı
2.1.3. Stripler İçin Çatlak Tamir Hattı
Resim 2.4: Strip çatlak tamir/dolgu hattı
28
2.1.4. Plakalar İçin Çatlak Tamir Hattı
Plaka Çatlak ve dolgu hatları 200 cm genişliğe kadar olan plakaların dolgusunu ve
çatlak tamirini yapan makinelerdir. Bunların bant genişlikleri fazladır. Ayrıca silim ve dolgu
kafaları hareketli olup plaka üzerinde ileri-geri ve sağ-sol hareketi yaparak silim işlemi
yapmaktadırlar (Resim 2.5).
Resim 2.5: Plaka çatlak tamir/dolgu hattı
2.2. Çatlak Tamir ve Dolgu Hattı Çalışma Sistemi
2.2.1. Çatlak Tamir Hattı Çalışma Sistemi
Çatlak tamiri genel olarak kesme işleminden hemen sonra yapılır. Çatlak taşlar ayrılır,
hattın başına getirilir. Çift taraflı kurutulur. Uygun epoxy karışımı çatlaklar tamamen epoxy
ile doluncaya kadar tatbik edilir. %25 katalizörlü epoxy kullanılıyor ise taşların üzeri naylon
ile örtülerek fabrika içindeki doğal ortamda yazın 1 gün, kışın 2 gün bekletilir. Bekleme
sonunda epoxy polimerize olduktan (katılaştıktan) sonra taşlar cila makinesine verilir.
Polimerizasyon süresini kısaltmak ve epoxy uygulanan taşları bir araya toplamak
(depolamak) için, uygulama sonrasında taşlar elevatör fırınlarda ya da batch fırınlarda
bekletilebilir. Bu fırınlarda sıcaklık uygulanırsa çok hızlı jelleşme oluşur. Bu da reçinenin
daha hızlı nüfuz etmesini engelleyen, istenmeyen bir durumdur. Resim 2.6’da çatlak tamir
hattı çalışması görülmektedir.
29
Resim 2.6: Çatlak tamir hattı çalışması
2.2.2. Dolgu Hattı Çalışma Sistemi
Gözenek dolgusunda hızlı polimerize olabilen mastik ve reçineler tercih edilir. Çünkü
bu işlem “Kalibrasyon ve/veya ön silim + Kurutma + Dolgu + Polimerizasyon (pişirme) +
Cila” şeklinde sürekli bir prosestir, dolgu sonrası bekleme yapılması istenmez.
Bu hatlarda 2 adet fırın vardır: Kurutma fırını ve Polimerizasyon (pişirme) fırını. Her
iki fırın da sadece üstten ısıtmalıdır, çünkü gözenek dolgusu taşın sadece üst yüzeyine
uygulanan görsel kusurları gidermeyi amaçlayan yüzeysel bir işlemdir.
Gözenek dolgu hatlarında sadece taşın üst yüzeyini ısıtmaya yönelik elektrik
rezistanslı ve IR ısıtıcılar yaygın olarak kullanılmaktadır. Bu hatlar ihtiyaca göre gaz yakıtlı
olarak da kullanılabilir. Dolgu malzemesi olarak UV ışınlara duyarlı özel UV reçine
kullanılacaksa polimerizasyon (pişirme) fırını uygun güç, dalga boyu, ebat ve formda UV
lambalarla donatılır. IR kurutma fırını, UV polimerizasyon fırını kombinasyonu ile en kısa
dolgu hattı boyu elde edilebilir. Ancak, IR ve UV lambaların yedekleme maliyeti çok
yüksektir. UV ışınlara duyarlı reçineler de henüz oldukça pahalıdır. Sonuç olarak gözenek
dolgusunda halen en yaygın kullanılan malzeme fırınlanabilir, polyester esaslı renkli
mastiklerdir.
2.3. Dolgu Makineleri Kısımları
Dolgu makineleri “Kalibrasyon ve/veya ön silim + Kurutma + Dolgu +
Polimerizasyon (pişirme) + Cila” şeklinde sürekli bir işlemdir, dolayısıyla dolgu
makinesinden çok dolgu hattı şeklinde isimlendirmek gereği duyulmaktadır. Resim 2.11’de
dolgu hattı ve kısımları görülmektedir.
30
2.3.1. Kalibrasyon ve/veya Ön Silim
Taş kesme makinelerinden kesildiği gibi geldiği durumlarda kalibrasyondan geçirilip
kurutma yapılır, daha sonra dolgusu yapılır. Bu şekildeki üretimde hattın başına kalibrasyon
ünitesi eklemek gereklidir.
Ürün mermer fayans şeklinde ise kalibrasyon kafaları, plaka şeklinde ise elmas
abrasivlerle ön silim yapılmaktadır. Ayrıca plaka ve fayans dolgu ünitelerinin farklı olduğu
yukarıda belirtilmiştir.
2.3.2. Kurutma fırını
Bu hatlarda 2 adet fırın vardır: Kurutma fırını ve Polimerizasyon (pişirme) fırını. Her
iki fırın da sadece üstten ısıtmalıdır, çünkü gözenek dolgusu taşın sadece üst yüzeyine
uygulanan görsel kusurları gidermeyi amaçlayan yüzeysel bir işlemdir. Resim 2.7’de
kurutma fırını görülmektedir.
Resim 2.7: Kurutma fırını
Gözenek dolgu hatlarında sadece taşın üst yüzeyini ısıtmaya yönelik elektrik
rezistanslı ve IR ısıtıcılar da yaygın olarak kullanılmaktadır. Bu hatlar ihtiyaca göre gaz
yakıtlı olarak da kullanılabilir. Dolgu malzemesi olarak UV ışınlara duyarlı özel UV reçine
kullanılacaksa polimerizasyon (pişirme) fırını uygun güç, dalga boyu, ebat ve formda UV
lambalarla donatılır. IR kurutma fırını, UV polimerizasyon fırını kombinasyonu ile en kısa
dolgu hattı boyu elde edilebilir.
2.3.3. Dolgu Ünitesi
Resim 2.8’de plaka çimento dolgu hattının dolgu yapılan bölümü görülmektedir. Bu
hatta kasnaklar içersinde bulunan dolgu karışımı dairesel hareketle plaka yüzeyine tatbik
edilir. Kasnaklar dairesel hareketinin yanında ileri geri doğrusal hareket yaparak dolgu
malzemesinin tüm yüzeye tatbik edilmesini sağlar.
31
Resim 2.8: Fayansların dolgu hattı bandına yerleştirilişi
Fayans hattı dolgu makinelerinde bantlı cila makinelerinde olduğu gibi, fayanslar bant
üzerinde ilerlerken dolgu malzemesi yine kasnaklar içersinden fayans yüzeyine basınç ile
tatbik edilmektedir.
2.3.4. Polimerizasyon (Pişirme)
Çatlak tamiri genel olarak kesme işleminden hemen sonra yapılır. Çatlak taşlar ayrılır,
hattın başına getirilir. Çift taraflı kurutulur. Uygun epoxy karışımı çatlaklar tamamen epoxy
ile doluncaya kadar tatbik edilir. %25 katalizörlü epoxy kullanılıyor ise taşların üzeri naylon
ile örtülerek fabrika içindeki doğal ortamda yazın 1 gün, kışın 2 gün bekletilir. Bekleme
sonunda epoxy polimerize olduktan (katılaştıktan) sonra taşlar cila makinesine verilir.
Polimerizasyon süresini kısaltmak ve epoxy uygulanan taşları biraraya toplamak
(depolamak) için, uygulama sonrasında taşlar elevatör fırınlarda ya da batch fırınlarda
bekletilebilir. Bu fırınlarda sıcaklık uygulanırsa çok hızlı jelleşme oluşur. Bu da reçinenin
daha hızlı nüfuz etmesini engelleyen, istenmeyen bir durumdur. Epoxy uygulama sonrası
fırınlama dikkatli yapılması gereken bir işlemdir. Bu nedenle birçok durumda fırınsız, doğal
ortamda polimerizasyon tercih edilebilmektedir. Çatlak tamir hatlarında asıl önemli olan,
epoxy uygulama öncesi kurutma işleminin çok iyi yapılmasıdır. Çatlak tamir hattı
fırınlarında daha çok gazlı ve elektrik rezistanslı ısıtıcılar kullanılmaktadır. Hat boyunu bir
miktar kısaltmak için bazı durumlarda IR ısıtıcılar kullanılabilir. Şekil 2.1’de dolgu hattı
polimerizasyon fırını ve hattın iş akış şeması görülmektedir.
Şekil 2.1: Dolgu hattı polimerizasyon fırını ve hattın iş akış şeması
32
2.3.5. Cila
Çatlak ve dolgu işlemleri yapıldıktan sonra plaka veya fayanslar cila hattına
gönderilerek cilalama işlemi yapılır. Cilalamada amaç mermerin parlatılmasının yanında su
emme özelliğinin azaltılarak sulu zeminlerde kullanılması esnasında dış etkenlerden
korumaktır.
2.4. Dolgu Çeşitleri
2.4.1. Polyester Reçineler
Polyester reçineler, gözenek dolgusu ve çok kırılgan olmayan taşların
güçlendirilmesinde kullanılmaktadır. Polyester reçineler uygulandıktan sonra, elle
dokunulduğunda yüzeydeki yapışkanlık hissi çok uzun bir süre kalabilmektedir. Bu
yapışkanlığın istenmediği durumlarda Parafin içeren polyester reçineler kullanılmaktadır.
Polyester reçineler uygulamada yüksek bir esnekliğe sahiptir. Taşın arka tarafından fileli
veya filesiz olarak, ön tarafından renklendirilmiş veya şeffaf olarak polyester reçine
uygulanmaktadır. Ön yüzüne uygulandığında çatlak tamiri ve gözenek dolgusu tek bir
işlemde yapılabilmekte ve cila kalitesi artmaktadır. Kürleme süresi kısa olduğu için enerji
sarfiyatı düşmektedir. Polyester esaslı dolgu malzemelerini iki grupta toplamak mümkündür:
 Kalibrasyonu ve ön silimi yapılmış taşa uygulanan yarı katı polyester esaslı
dolgu malzemeleri
 Cilalı taşa rötuş amaçlı uygulanan mum dolgular olmaktadır.
Polyester esaslı malzemeler dolgu amaçlı kullanılmaktadır. Bunların, taşı
sağlamlaştırma kabiliyetleri zayıftır. Karışım hazırlanırken katalizör genellikle %2- %3
oranında ana malzeme ile karıştırılır. Bu karışımın tamamen donma süresi normal hava
koşullarında 1-1,5 saat olmaktadır. Gözenekli taşlarda kullanılan polyester esaslı dolgu
malzemelerinin bir özelliği de fırınlanabilir olmasıdır. Gözeneklere uygulanan dolgu
malzemesi yarı katı olduğundan gözeneğin içerisine kolayca dolabilmektedir. Bu işlem için
ideal sistem akışı şu şekilde olmaktadır: Kalibrasyon – Ön silim – Kurutma – Dolgu
malzemesinin uygulanması – Polimerizasyon – Cilalama.
Traverten doğal yapısı gereği yüksek nem absorbe etmektedir. Islak traverten’in rengi,
olduğundan daha koyu görüldüğü için gerçek rengi ve cila kalitesini tespit etmek mümkün
değildir. Bu nedenle doğru bir seçim yapabilmek ve ambalajın ıslanmasını önlemek için
traverten, tekrar terleme yapmayacak derinlikte iyice kurutulmalıdır.
Polyester dolgu yönteminde, kayaç bünyesinde sıcak polyesterin etkisi ile erime
boşlukları meydana gelmekte ve bunun doğal bir sonucu olarak da, kayacın gözeneklilik
oranı artmaktadır. Bu olgu, kayacı dayanım açısından daha zayıf kılmaktadır. Bu nedenle,
polyester dolgu uygulaması, çimento dolgu uygulamasına karşın çok daha az kullanılmalı ve
hatta bağlantılı boşluklu matris yapıya sahip kalsiyum karbonat kökenli kayaçlarda dolgu
türü olarak tercih edilmemelidir.
33
2.4.2. Çimento Dolgu
Bu dolgu türü, travertenin gözeneklerini doldurmak için kullanılan bir yöntemdir.
Karışımlarda uygun miktarlarda beyaz çimento, kalsit, kaolin ve yeteri miktarda farklı
renklerde oksit, ufalanmayı azaltmak, cila kalitesini arttırmak, donma süresini kısaltmak
üzere bağlayıcı tutkal kullanılmaktadır.
Çimento dolgu türünün, kayacın yapısal formunda herhangi bir bozulmaya maruz
bırakmadığı yapılan deneylerde görülmüştür. Çimento dolgusunun, kayacın gözeneklerini
tamamen doldurması sebebiyle, geçirimsiz ve yüksek homojen bir yapı oluşturan kayaç
ortamını meydana getirdiği belirlenmiştir. Bu nedenle de, bu tür dolgunun yapıldığı
gözenekli kayaçlarda, basınç dayanım değerlerinin daha yüksek, buna karşın gözeneklilik
oranı ve su emme karakteristiğinin daha düşük değerlerde olduğu görülmüştür.
Traverten dolgusunda, çimento dolgu yöntemi kayaç karakteristiği ve teknik
özellikleri bakımından en uygun dolgu yöntemidir. Çimento dolgu yöntemi, kaplama veya
döşeme olarak kullanılacak kayacın gözeneklilik oranını düşürmekte olup, kayacı daha fazla
geçirimsiz kılmaktadır. Gözeneklilik oranının düşmesi ile birlikte, kayacın yapısı daha
kompakt bir konuma gelmekte ve basınç dayanım değeri iyileşmektedir. Birim fiyat olarak
da çimento dolgu, polyester dolguya göre 3-4 kat daha ucuz bir uygulamadır.
2.4.3. Toz Boyalar
Çimento dolgu hazırlığında dolgu malzemesinin içersine mermer rengine uygun toz
boya katılır. Toz boyalar pigmentlerin dolgu maddeleri ve özel katkı maddeleriyle aktif hâle
getirilmesiyle oluşturulan suda eriyebilen, ekonomik, renklendiricilerdir. Suda eritilerek
direkt uygulanabilir. Yüzeyde uygulamadan sonra oluşabilecek tozumayı engellemek için
tutkal ilavesi tavsiye edilir. Her türlü iç ve dış cephe plastik boyaları renklendirme amacı ile
de kullanılabilir.
2.4.4. Dolgu Karışımı Hazırlama
Çimento dolgu ekonomik ve kullanışlı olmasından dolayı mermer fabrikalarında çok
sık kullanılır. Birçok firmada, tecrübeye bağlı olarak farklı şekillerde karışım hazırlanarak
dolgu yapılır. Karışımda uygun miktarda beyaz çimento, kalsit, kaolen, yeteri kadar uygun
renklerde oksit (toz boya) ve ufalanmayı azaltmak, cila kalitesini artırmak ve donma süresini
kısaltmak üzere bağlayıcı bir tutkal, (örneğin 1kg kadar) bulunmaktadır.
Karışım karıştırma makinesine katılarak makine ile karışım elde edilir. Karışıma su
ilave edilmez. Mermerin kendi nemi karışımın macun kıvamı almasına yeterli olmaktadır.
Resim 2.9’da karıştırma makinesi ile karışımın hazırlanması görülmektedir.
34
Resim 2.9: Dolgu karışımı hazırlama
2.5. Dolgu Makinesini Kullanma
2.5.1. Çimento Dolgu Makineleri
Çimento ve diğer katkı maddeleri ile hazırlanan harcın traverten yüzeyine kesintisiz
hat üzerinde mekanize olarak birkaç kademe uygulanması için geliştirilmişlerdir. Makine
girişinde, yüzeydeki aşırı suyu sıyırmaya yarayan bir fan vardır. Ardından gözenek yapısına,
hedeflenen dolgu kalitesi ve kapasiteye göre değişen sayıda (Strip hatlarında 3-5 adet, plaka
hatlarında 3-8 adet) dolgu kafaları sıralanır (Resim 2.10).
Resim 2.10: Çimento dolgu makinesinde uygulama
Strip hatlarında dikkat edilmesi gereken en önemli unsurlardan biri, dolgu kaçağını
azaltmak üzere aynı kalınlık ve genişlikteki taşları art arda aralıksız beslemek ve dayamaları
iyi ayarlamaktır. Travertenlerde daha çok strip dolgusunda kullanılır. Plaka dolgusu için
sabit köprülü ve şaşırtmalı yerleştirilmiş 6-8 kafalı makineler olduğu gibi, hareketli köprülü
3-4 kafalı makineler de mevcuttur.
35
2.5.1.1. Makine Bant İlerleme Hız Ayarı
Bant hızı ilerleme ayarı taş kaba dolguya girecekse 40-45 cm/dk. olmalıdır. Bant hızı
makine kontrol panelinden verilmektedir. Bunun yanında işlenecek ürün genişliğine göre
abrasivlerin takıldığı pleyt çapının hesaplanması gerekmektedir. İşleme genişliğine göre bant
genişliği, pleyt çapı, köprünün hareketli ya da sabit olması gibi özellikler değişirken
kapasiteye göre de kafa sayısı değişir.
2.5.1.2. Kafa Basınç Ayarı
Kafaların basınç ayarı için bir şablon çözüm yoktur. İdeal basınç dolgu karışımın
gözeneklere girmesi için yeterli olan basınçtır. Basıncın fazla olması plakaların kırılmasına
ve çizilmesine neden olabilir. Düşük basınçta ise gözeneklere dolgu malzemesinin tam
girmemesinden dolayı boşluk riski vardır.
2.5.2. Otomatik Dolgu Makineleri
Doğa şartlarından oluşan mermer yüzeyindeki çatlak ve boşluklar üretim kaybına
neden olmaktadır. Mermer plakadan fayansa kadar yüzey güçlendirme ve dolu-çatlak
tamirleri otomatik makinelerde yapılmaktadır.
4 3 2 1
Resim 2.11: Plaka güçlendirme ve yüzey dolgu otomasyon sistemi
Resim 2.12: Infrared kurutma makinesi (1)
36
Resim 2.13: Vibrasyonlu konveyör (2)
Resim 2.14: U.V. sistem reçine kurutma (3)
Resim 2.15: Havalandırma ve çıkış konveyörü (4)
37
Resim 2.16: Plaka taşıma ünitesi
Resim 2.11’de gösterilen Plaka Güçlendirme ve Yüzey Dolgu Otomasyon Sistemi
mermer plakaların yüzeylerinin güçlendirilmesi ve çatlak tamir-dolgu işlemlerinde kullanılan
son teknoloji makineleridir. Bu sisteme göre mermer plakalar önce 1 numaralı infrared
kurutma makinesinde ısıl işlem görerek kurutulur (Resim 2.12). Daha sonra ön kimyasal
makinesinde dolgu için hazırlanan polyester reçine yüzeye perde şeklinde tatbik edilir. Plaka
bant üzerinde 2 numara ile gösterilen titreşimli konveyöre gelerek polyester reçinenin kılcal
çatlaklara girmesi titreşimle sağlanır (2.13). Plaka ilerleyerek 3 numara ile gösterilen
U.V.Sistem reçine kurutma makinesinde yüzeye tatbik edilen reçinenin kurutulması sağlanır
(Resim 2.14). Buradan plaka 4 numara ile gösterilen havalandırma ve çıkış konveyörüne
gelir (Resim 2.15). Plaka taşıma ünitesi ile yüzey güçlendirmesi yapılan plaka istiflemeye
bırakılır (Resim 2.16).
38
UYGULAMA FAALİYETİ
Serbest ölçüdeki 2 cm kalınlığındaki traverten plaka/fayansı çimentolu dolgu
makinesinde gözenek dolgusunu yapınız.
İşlemler Değerlendirme
 Dolgu karışımı hazırlama 20 dk.
 Karışım makinesinde dolgu hamuru hazırlama 30 dk.
 Dolgu makinesi bant ilerleme hızı ayarlama 75 dk.
 Basınç ayarı yapmak 5 dk.
 Banda plaka yerleştirme 12-18 saat
 Plakaları istifleme süresi 1dk.
UYGULAMA FAALİYETİ
39
ÖLÇME VE DEĞERLENDİRME
Bu faaliyet kapsamında kazandığınız bilgileri, aşağıdaki soruları cevaplandırarak,
verilen boşlukları doldurarak değerlendiriniz.
A. OBJEKTİF TESTLER (ÖLÇME SORULARI)
1- Aşağıdakilerden hangisi mermerin oluşumundan kaynaklanan istenmedik ve taşın
ticari değerini düşüren kusurlardan değildir?
A) gözenek
B) çatlak
C) sertlik
D) boşluk
2- Aşağıdakilerden hangisi taş kusurlarını giderme amaçlarından değildir?
A) Mermeri silmek
B)Ticari değerini artırmak
C) Taşın dayanımını artırmak
D) Estetiğini artırmak
3- Aşağıdakilerden hangisi dolgu ve tamir yönteminde kullanılan malzemelerden
değildir?
A) Çimento dolgular
B) Polyester reçineler
C) Epoxy reçineler
D) Toz cilalar
4- Çatlak tamiri uygulamadaki en önemli husus, taşın içindeki tüm…………… dır.
A) Kılcal çatlakların kurutulması
B) Yapıştırma
C) Cilalama
D) Pah kırma
5- Gözenek dolgusunda aşağıda verilen işlemlerin sırası nasıldır?
I- Dolgu
II- Kurutma
III- Cila IV-Kalibrasyon ve/veya ön silim
V- Polimerizasyon (pişirme)
A) I-III-V-IV-II
B) IV-II-I-V-III
C) V-IV-I-II-III
D) II-V-I-III-IV
ÖLÇME VE DEĞERLENDİRME
40
Aşağıdaki boşlukları doldurunuz.
6- Çimentolu türü, …………………………….gözeneklerini doldurmak için kullanılan bir
yöntemdir.
7- Çimento dolgu karışımı ………………………………………………………………oluşur.
8- Çimento dolgusu hazırlamada…………………………………………….makinesinden
faydalanılır.
9- Polyester reçinenin gözeneklere ve kılcal çatlaklara daha iyi işlemesi için
…………………………..…………………’den faydalanılır.
Doğru veya Yanlış tipi sorular.
(…….) 10.Çatlak tamiri genel olarak kesme işleminden hemen sonra yapılır.
(…….) 11.Çatlak tamiri için taşlar tek taraflı kurutulur.
(…….) 12.Gözenek dolgu hatlarında sadece taşın üst yüzeyini ısıtmaya yönelik elektrik
rezistanslı ve IR ısıtıcılar yaygın olarak kullanılmaktadır.
(…….) 13. Polyester reçine taşın arka tarafından fileli veya filesiz olarak, ön tarafından
renklendirilmiş veya şeffaf olarak uygulanmaktadır.
(…….) 14.Dolgu kaçağını azaltmak için aynı kalınlık ve genişlikteki taşları art arda aralıksız
beslemek ve dayamaları iyi ayarlamak gereklidir.
(…….) 15.Çimento dolgusu hazırlanırken 1/4 oranında su ilave edilmelidir.
DEĞERLENDİRME
Cevaplarınızı cevap anahtarıyla karşılaştırınız ve doğru cevap sayınızı belirleyerek
kendinizi değerlendiriniz. Yanlış cevapladığınız konularla ilgili konuyu tekrarlayınız.
Başarılıysanız bir sonraki bölüme geçiniz.
41
B. UYGULAMALI TEST
AÇIKLAMA: Aşağıda listelenen davranışları kendinizde gözleyemediyseniz “Hayır”,
gözlediyseniz “Evet” kutucuğunu işaretleyiniz.
Değerlendirme Ölçütleri Evet Hayır
1 Dolgu karışımı hazırladınız mı?
2 Karışım makinesinde dolgu hamuru hazırladınız mı?
3 Dolgu makinesi bant ilerleme hızını ayarladınız mı?
4 Basınç ayarı yaptınız mı?
5 Banda plaka yerleştirdiniz mi?
6 Plakaları istiflediniz mi?
DEĞERLENDİRME
Cevaplarınızı kontrol ederek kendinizi değerlendiriniz, HAYIR yanıtlarınız var ise bu
yanıtlarınızla ilgili konuyu tekrarlayınız. Tamamı EVET ise diğer öğrenme faaliyetine
geçiniz.
42
MODÜL DEĞERLENDİRME
Değerli öğrencimiz, Mermer Plaka Cilalama ve Dolgu modülünü bitirmiş
durumdasınız. Eğer bu modülü başarı ile tamamladıysanız burada elde ettiğiniz yeterlilikleri
bundan sonraki modüllerde de sık sık kullanacağınızı unutmayınız. Bu konuların daha birçok
kez karşınıza çıkacağının farkında olarak burada kazandırılan yeterliliklerinizi geliştirmek ve
güncel gelişmeleri takip etmek alanınızda yetişmiş bir eleman olmanızı sağlayacaktır.
MODÜL DEĞERLENDİRME
43
CEVAP ANAHTARLARI
ÖĞRENME FAALİYETİ-1 CEVAP ANAHTARI
1 D
2 C
3 A
4 B
5 C
6 A
7 D
8 C
9 B
10 A
11 2.5atm.
12 Pnömatik
silindirler
13 Yumuşak
14 Elmas
15 0-4m/dk.
16 D
17 D
18 Y
19 D
20 Y
CEVAP ANAHTARLARI
44
ÖĞRENME FAALİYETİ-2 CEVAP ANAHTARI
1. C
2. A
3. D
4. A
5. B
6. Traverten
7.
Beyaz
çimento,
kalsit, toz
boya, tutkal
8. Dolgu
karışım
9. Vibrasyonlu
konveyör
10. D
11. Y
12. D
13. D
14. D
15. Y
45
KAYNAKÇA
 Acar H. 2003. Doğal Taşlarda Çatlak Tamir ve Gözenek Dolgu Sistemleri,
Türkiye IV. Mermer Sempozyumu, Mersem 2003, 18-19 Aralık, Afyon, 415-
434s.
 Çetin F. 2001. Gözenek ve Çatlak Tamir Uygulama Örnekleri ve Bu
Uygulamaların İşletmelere getirdiği İlave Kazançlar, Türkiye III. Mermer
Sempozyumu, Mersem 2001, 3-5 Mayıs, Afyon, 445-449s.
 GÖK İ., Mermer Kesme ve İşleme Makineleri, Yayınlanmamış Ders Notu,
Afyonkarahisar, 2000.
 ONARGAN T., KÖSE H., Mermer, Dokuz Eylül Üniversitesi Mühendislik
Fakültesi Yayınları No:220, İzmir, 1997.
 TMMOB Maden Mühendisleri Odası, Türkiye II. Mermer Sempozyumu
Bildiriler Kitabı, Afyonkarahisar, 1-2 Mayıs, 1997.
 TMMOB Maden Mühendisleri Odası, Türkiye III. Mermer Sempozyumu
MERSEM’2001 Bildiriler Kitabı, Afyonkarahisar,3-5 Mayıs, 2001.
 TMMOB Maden Mühendisleri Odası, Türkiye V. Mermer ve Doğaltaş
Sempozyumu MERSEM’2006 Bildiriler Kitabı, Afyonkarahisar, 2-3 Mart
2006.
 TAŞ Ş., AYDOĞAN S., “Alimoğlu Mermer Fabrikası Çalışanları”, GÖK İ.,
Mülakatı, Afyonkarahisar, Ekim, 2006.
 Pomakis I. & Meçik A. 2001. Modern Kimyasal Uygulama İşlemleri ile
Doğal Taşların Kalitesinin Arttırılması, Türkiye Taş Dünyası, Taş ve Taş
Teknolojileri Dergisi, Sayı:22, Temmuz-Ağustos, İzmir, 92-98s.
 http://www.inkatrade.com/urunhizmet.
 http://www.kromas.com/tr/plaka.html
KAYNAKÇA

ZİYARETÇİ YORUMLARI

Henüz yorum yapılmamış. İlk yorumu aşağıdaki form aracılığıyla siz yapabilirsiniz.